Perfuração e batida CNC

Aplicações de perfuração CNC e batida para fundições e forjamentos

1. criação do buraco:

• Perfuração precisa de orifícios de passagem e orifícios cegos para parafusos, pinos e fixadores.

2. Thread Tapping:

• Cria roscas internas para parafusos ou parafusos em componentes fundidos e forjados.

3. contra-perfuração e contra-naufrágio:

• Prepara furos para fixadores ou vedações com encaixe nivelado.

4. ponto de perfuração:

• Estabelece um ponto de partida para operações de perfuração maiores para garantir a precisão.

5. Características Especializadas:

• Inclui a criação de inserções roscadas, helicolios e portas roscadas para sistemas hidráulicos ou pneumáticos.

6. produção de alto volume:

• Produção em massa de peças como flanges, manifolds e blocos de motor com vários furos perfurados e batidos.

Máquinas usadas para perfuração CNC e batida

1. CNC Máquinas de Perfuração:

• Projetado especificamente para a fabricação de furos de alta velocidade e precisão.

2. CNC Tapping Centros:

• Especializado para rosqueamento de alta velocidade com recursos de batida rígida ou de batida sincronizada.

3. centros de usinagem vertical e horizontal:

• Máquinas multifuncionais capazes de perfurar, roscar e fresar em uma única configuração.

4. Multi-Spindle CNC máquinas de perfuração e batida:

• Otimizado para produção de alto volume processando simultaneamente várias peças.

5. Máquinas CNC de 5 eixos:

• Permite perfurar e bater em ângulos e orientações complexas.

6. máquinas de perfuração radiais:

• Usado para perfurar peças fundidas/forjadas grandes e pesadas com movimento flexível do braço.

Medidas de inspeção dimensional

1. Plug Medidores e Medidores de Anel:

• Verifique o tamanho e o ajuste dos furos perfurados e roscados.

2. Medidores de rosca:

• Inspeciona o tom, o ângulo e a profundidade das roscas batidas.

3. coordenar máquinas de medição (CMM):

• Garante localizações de furos, diâmetros e geometrias de rosca que atendam às especificações de projeto.

4. medidores de profundidade:

• Mede a profundidade dos furos perfurados para consistência.

5. Comparadores ópticos:

• Inspeciona perfis de furos e ângulos de rosca com precisão.

6. testadores de acabamento de superfície:

• Garante que as superfícies perfuradas e rosqueadas atendam à suavidade necessária para integridade funcional.

7. escopos de furo:

• Inspeção visual de superfícies de furos internos para defeitos ou detritos.

Relatórios de inspeção

1. Primeiro Artigo Inspeção (FAI):

• Documenta todas as dimensões críticas do furo e da linha para validar o primeiro lote de produção.

2. relatórios de inspeção da linha:

• Inclui dados sobre o passo do thread, ângulo, profundidade e concentricidade.

3. Relatórios de Dimensionamento e Tolerância Geométrica (GD & T):

• Valida a precisão posicional, perpendicularidade e angularidade dos recursos perfurados e explorados.

4. relatórios de teste de material (MTR):

• Confirma as propriedades metalúrgicas dos componentes fundidos ou forjados.

5. relatórios de verificação de profundidade:

• Certifica a profundidade do perfuradoBuracos e roscas batidas.

6. relatórios de inspeção dimensional:

• Fornece dados abrangentes sobre locais de furos, diâmetros e perfis de thread.

Medidas de Controle de Qualidade

1. inspeção pré-usinagem:

• Avalie peças fundidas e forjadas em busca de defeitos como porosidade, desalinhamento ou irregularidades de superfície.

2. ferramenta de Monitoramento e Manutenção:

• Inspecione e substitua regularmente as brocas e torneiras para manter a precisão e a qualidade da superfície.

3. Monitoramento em Processo:

• Sensores e sistemas automatizados garantem a velocidade de perfuração adequada, taxa de alimentação e alinhamento da ferramenta.

4. Deburring:

• Remove bordas afiadas ou rebarbas de furos perfurados e batidos para aumentar a segurança e a funcionalidade.

5. Inspeção pós-usinagem:

• Verificações abrangentes para verificar a precisão dimensional e a integridade da linha.

6. testes Não-destrutivos (NDT):

• Garante a ausência de rachaduras ou defeitos internos ao redor das áreas perfuradas e exploradas.

7. padrões de conformidade:

• Adesão à ISO 9001e outras certificações de qualidade específicas da indústria relevantes.

8. rastreabilidade:

• Registra todos os dados dimensionais e de processo para cada parte, garantindo responsabilidade e confiabilidade.

Vantagens da perfuração CNC e batida para fundições e forjamentos

1. alta precisão:

• Permite a colocação exata do furo e as especificações da linha para aplicações críticas.

2. Repetibilidade:

• Mantém a qualidade uniforme em corridas de produção de alto volume.

3. Versatilidade:

• Adapta-se a uma variedade de materiais, incluindo peças fundidas e forjadas ferrosas e não ferrosas.

4. Eficiência:

• Reduz o tempo de usinagem com operações automatizadas de múltiplos eixos.

5. custo-eficácia:

• Minimiza o desperdício de material e o retrabalho devido à usinagem precisa.